19 Februar 2003

Energiesparende Fasertrocknung

Zur Herstellung von MDF- (mitteldichte Faserplatten) und Hartfaser-Platten werden Holzfasern und unter hohem Druck verpresst. Davor müssen sie getrocknet werden. Die Entfeuchtung mittels Stromtrockner ist sehr energieintensiv. Aus diesem Grund hat die Firma Schenkmann&Piel (Leverkusen) eine Versuchsanlage bis zur Praxisreife entwickelt, die anstelle von Luft überhitzten Dampf zur Trocknung nutzt, der im Kreislauf gefahren wird.

Druckdichter_Hauptventil
In einem rund 100 Meter langen Trocknerrohr wird dem feuchten Fasergemisch die Flüssigkeit entzogen. Sie entweicht als Wasserdampf, der energetisch wiederverwertet wird.

Neben der erheblichen Energieersparnis gelingt es mit diesem Verfahren, gasförmige Emissionen während des Trocknungsvorgangs zu vermeiden. Auf ein Filter kann deshalb verzichtet werden. Die Wärmeübertragung und somit die eigentliche Trocknung erfolgt in dem sogenannten Heißdampf-Fasertrockner (HDFT) überwiegend durch Konvektion. Der mittels Dampferzeuger produzierte Heißdampf weist einen Überdruck zwischen 0,5 und 1,5 bar auf und wird in einem geschlossenen Kreislaufsystem geführt.

Explosionsschutzmaßnahmen sind aufgrund der inerten Fahrweise in der Dampfatmosphäre nicht erforderlich. Verglichen mit einer konventionellen Anlage lassen sich die Betriebskosten mit dem HDFT um etwa ein Drittel senken.

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Source: DBU-Newsletter 02/03, Februar, HDFT, S. 1/2 vom 2003-01-16.

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